Magazijncapaciteit vergroten zonder extra vierkante meters

Je bedrijf groeit, het magazijn raakt vol en de eerste gedachte is: we hebben meer ruimte nodig. Toch blijkt in de praktijk dat ruimte zelden de echte bottleneck is. Wie zijn magazijncapaciteit vergroten wil, kan vaak veel winnen met slimmere aansturing, betere afspraken in de keten en een andere inrichting, nog voordat er een nieuwe hal gebouwd wordt.

In dit artikel lees je hoe je groeit zonder extra magazijnruimte, aan de hand van het 0-euro-denkmodel van BLMC en zes praktijkvoorbeelden. Het is een uitwerking van het BLMC-webinar “Logistiek: hoe je groei realiseert zonder extra vierkante meters” met Sjaak Lekkerkerker en logistiek consultant Wendel.

Meteen sparren?

Waarom “meer ruimte” bijna altijd de eerste reflex is

De signalen zijn herkenbaar. Orderpickers lopen elkaar in de weg, pallets staan in de gangpaden, de expeditievloer loopt vol en leveringen komen te laat. De conclusie lijkt dan logisch: meer mensen en meer vierkante meters.

Maar groei verloopt nooit in een rechte lijn. Processen zijn ooit ingericht op de volumes van toen. Wat bij kleine aantallen prima werkte, knelt bij grotere aantallen. Omdat het druk is, gaat men door op wat bekend is. Het gevolg: je lost een besturingsprobleem op met een gebouw.

Het 0-euro-denkmodel: vier stappen voordat je gaat bouwen

BLMC redeneert vanuit het 0-euro-denkmodel. Wie blijft denken en handelen zoals altijd, krijgt hetzelfde resultaat. Wie gefaseerd kijkt wat er direct kan, voorkomt vaak grote investeringen. Om je magazijn te optimaliseren, doorloop je deze volgorde:

  1. Aansturing. Hoe plan en stuur je je processen? Batchgroottes, starttijden, replenishment en productieplanning bepalen hoeveel ruimte je nodig hebt.
  2. Stromen. Wat komt er binnen en wat gaat er uit? Afspraken met leveranciers en afnemers kunnen de druk op je distributiecentrum flink verlagen.
  3. Inrichting. Je hebt een vast aantal kubieke meters. Door hoger op te slaan, smallere gangen te gebruiken of andere stellingen te kiezen, win je ruimte en capaciteit.
  4. Uitbreiden. Pas als de eerste drie stappen onvoldoende opleveren, is uitbreiding aan de orde. Vaak is het een combinatie van maatregelen.

Uitbreiden is dus niet verboden. Maar als je eerst de besturing op orde brengt, heb je uiteindelijk minder vierkante meters nodig. Kortom: groei realiseer je met besturing, niet met vierkante meters.

Warehouse optimalisatie in de praktijk: zes voorbeelden

1. Producent van technisch gereedschap: alleen maken wat nodig is

Het magazijn gereed product was te klein en de leverbetrouwbaarheid (OTIF) zakte. De eerste vraag was een groter magazijn. Achter die vraag zat iets anders: de productie hoogde orders op om de shifts efficiënt te vullen. Daardoor werden te veel componenten gemaakt en raakte uitgangsmateriaal op dat elders harder nodig was.

Door te produceren op basis van de werkelijke vraag daalden de tekorten en werden orders sneller compleet. Met een kleine herindeling van stellingen paste alles in de bestaande ruimte. Het bedrijf hoefde daarna minstens vijf à zes jaar niet uit te breiden. De les: optimaliseer je batchgrootte niet alleen op productie-efficiëntie.

2. Groothandel in bouwmaterialen: de bestaande locatie slimmer benutten

Deze groothandel huurde meerdere externe locaties en zocht één nieuwe locatie in de regio. Die bleek niet beschikbaar en een locatie verder weg maakte de distributiekosten te hoog. Daarom is het concept uit de haalbaarheidsstudie toegepast op de bestaande, oudere locatie.

Dat betekende hoger opslaan, smallere gangen met zijladers in plaats van alleen heftrucks, en stellingen in plaats van blokstapeling. Asfaltvloeren werden vervangen door betonvloeren, tijdens de lopende operatie. Een nieuw WMS hielp bij het laden: medewerkers zagen op een tablet welke pakken in welke vrachtwagen moesten. Inrichting en aansturing samen zorgden dat het op dezelfde vierkante meters paste.

3. Farmaceutisch DC in wondverzorging: orderpickproces optimaliseren

Twee jaar na de opening van een nieuw distributiecentrum liep het orderpicken al vast. Pickers liepen elkaar in de weg en er waren veel spoedaanvullingen. De gereserveerde uitbreidingsruimte wilde men al gebruiken.

De oplossing zat in de planning. Veel orders kwamen tussen 7.00 en 9.00 uur binnen via het ERP. Door later te starten met picken werden batches groter, waardoor hetzelfde volume in minder dozen en minder pickroutes werd verzameld. Daarnaast liepen de aanvullers steeds een half uur voor op de pickers, ook rond de pauzes. Zo was er altijd voorraad op de pickplek en kwam de stagingruimte weer vrij.

4. Producent van substraten: minder piekvoorraad door slimmer plannen

Voor het voorjaarsseizoen bouwde deze producent een grote piekvoorraad op in buitenopslag. De verpakkingen leden onder zon en regen, dus de vraag was hoe groot een nieuw magazijn moest worden. Bij analyse bleken vooral de kleine, slecht voorspelbare batches vooraf geproduceerd te worden, omdat die de machines in het seizoen zouden verstoren.

Het advies: zet in het seizoen een snel omstelbare machine in voor kleine batches. Produceer vooraf alleen wat zeker wordt afgenomen. Er werd wel gebouwd, maar het magazijn kon kleiner en er hoefde minder externe opslag gehuurd te worden.

5. Kledingbedrijf: in- en uitgaande stromen ontkoppelen

Containers uit Azië met tot 200 SKU’s werden op de expeditievloer uitgesorteerd. Op die dagen liep de uitgaande stroom vast. De oplossing was simpel: laat containers extern strippen bij een dienstverlener in dezelfde plaats. Een eigen medewerker hield toezicht en voerde de ontvangst al in het eigen systeem in. Bij aankomst konden pallets en dozen direct worden opgeslagen.

6. Groothandel in hardware: dode voorraad verminderen via de P&L

De salesorganisaties stuurden op marge, maar droegen geen logistieke kosten. Opslagkosten werden in één keer over iedereen uitgesmeerd. Er was dus geen enkele prikkel om incourante voorraad op te ruimen. Door salesorganisaties verantwoordelijk te maken voor hun deel van de logistieke kosten, werd de deadstock opgeruimd. Het geplande nieuwe magazijn kon daardoor kleiner, en het lifecyclemanagement van producten verbeterde blijvend.

De rode draad: aansturing, stromen en inrichting

In alle voorbeelden is later alsnog uitgebreid, maar op een andere basis. Wie eerst kijkt naar aansturing, stromen en inrichting, haalt direct voordeel in de bestaande operatie. Daarnaast ontwerp je een toekomstige uitbreiding beter en vaak kleiner.

Zo pak je een haalbaarheidsstudie logistiek aan

Je logistieke strategie is altijd afgeleid van je bedrijfsstrategie. Een haalbaarheidsstudie zet alternatieven naast elkaar en vergelijkt ze op investering, operationele kosten, flexibiliteit en ergonomie. De volgorde:

  1. Bepaal de functie van het magazijn in de keten. Wat is de input, welke output lever je, welke eisen gelden voor volume, kwaliteit, gevaarlijke stoffen en locatie?
  2. Breng de huidige situatie en data in kaart en vertaal de groeicijfers naar toekomstige stromen.
  3. Ga de vloer op. Medewerkers hebben vaak eigen oplossingen bedacht om commerciële beloftes waar te maken. Neem die mee in het ontwerp, of schrap ze bewust.
  4. Ontwerp van binnen naar buiten. Eerst het proces, dan het logistieke systeem, dan IT en aansturing. Vloer, dak en muren zijn het resultaat van die keuzes, niet het startpunt.

Wat AI wel en niet kan bij magazijninrichting

Je kunt data in een AI-model stoppen en er komt een oplossing uit. Maar die oplossing is vaak het marktgemiddelde. Tussen opslag- en mechanisatieoplossingen zitten veel grijze gebieden. Juist de specifieke kenmerken van jouw assortiment en proces bepalen welke oplossing past. AI maakt vergelijken makkelijker, maar interpretatie blijft mensenwerk. Bij complexe mechanisatie, zoals AGV’s en geautomatiseerde opslag, is het slim om leveranciers al in de studiefase als klankbord te gebruiken. Het proces blijft de drijver, niet de techniek.

Draagvlak maakt het verschil

Een goed idee werkt alleen als er draagvlak is. Daarom werkt BLMC bij o.a. magazijncapaciteit verbeteren in co-creatie met de organisatie, van boardroom tot vloer. Stakeholders lopen van begin tot eind mee. Wie mensen het proces laat meemaken in plaats van het erdoor te drukken, krijgt betere informatie van de vloer en dus een betere oplossing.

Na elke fase is er een go/no-go-moment. De opdrachtgever kan dan zelf verder, een andere partij inschakelen of de volgende stap zetten op basis van vertrouwen in plaats van een contract.

Als een nieuw DC niet werkt

Niet elke implementatie gaat goed. Magazijncapaciteit verbeteren zit zelden in het gebouw, maar vaker in software, WMS, mechanisatie en aansturing. Dan is eerst rust nodig. Een ervaren interim manager zet de prioriteiten, ondersteund door logistiek engineers die het ontwerp kennen. Daarna ga je terug naar de uitgangspunten: kloppen de stromen nog met wat er ooit bedacht is?

Checklist: vier vragen voordat je de eerste paal slaat

  1. Produceer en bestel je wat je klant echt nodig hebt, nu en in je toekomstige strategie?
  2. Stuur je je proces op flow en timing?
  3. Benut je de ruimte die je hebt optimaal?
  4. Kloppen de afspraken en prikkels in de keten, met afnemers en leveranciers?

Veelgestelde vragen over magazijncapaciteit vergroten

  • Hoe kan ik mijn magazijncapaciteit vergroten zonder uit te breiden?
    • Begin bij de aansturing van je processen: batchgroottes, planning, replenishment en productieplanning bepalen voor een groot deel hoeveel ruimte je nodig hebt. Kijk daarna naar de in- en uitgaande stromen rondom je distributiecentrum en de afspraken met leveranciers en afnemers. Pas als derde stap kijk je naar de inrichting, zoals hoger opslaan, smallere gangen of andere stellingen. Dit noemen we bij BLMC het 0-euro-denkmodel.

      Kort gezegd: eerst aansturing, dan stromen, dan inrichting. Uitbreiden komt pas daarna.

  • Wat is een haalbaarheidsstudie in de logistiek?
    • Een haalbaarheidsstudie zet verschillende logistieke concepten naast elkaar en vergelijkt ze op investering, operationele kosten, flexibiliteit en ergonomie. Het uitgangspunt is altijd de bedrijfsstrategie: welke functie heeft het magazijn in de keten, welke stromen en volumes horen daarbij en hoe ontwikkelen die zich bij de verwachte groei? De huidige situatie wordt meegenomen als referentie, zodat de alternatieven eerlijk vergeleken kunnen worden.

      Resultaat: een onderbouwde keuze voor het logistieke concept dat het best past bij uw strategie, met een go/no-go-moment na elke fase.

  • Wanneer is een nieuw distributiecentrum bouwen wel nodig?
    • Als slimmere aansturing, betere afspraken in de keten en een andere inrichting onvoldoende opleveren voor de verwachte groei, is uitbreiding of een nieuw DC aan de orde. Ook dan loont het om eerst de besturing op orde te brengen: het nieuwe distributiecentrum kan daardoor vaak kleiner en sluit beter aan op de processen.

      Kort gezegd: vloer, dak en muren zijn het resultaat van uw procesontwerp, niet het startpunt.

  • Wat is een layout op flow?
    • Een layout op flow is een magazijnindeling die is ontworpen op basis van de stromen door het distributiecentrum. Die stromen vertaal je naar bewegingen van pallets, colli en trucks. Afdelingen met de meest intensieve onderlinge stromen leg je zo dicht mogelijk bij elkaar, zodat er zo min mogelijk onnodige bewegingen zijn.

      Kort gezegd: de stromen bepalen de indeling, niet andersom.

Bekijk hier het webinar over het 0-euro-denkmodel met Sjaak Lekkerkerker en Wendel Dijker.